Od dłuższego czasu szykowałem się do kupna kompresora do mojego skromnego warsztatu, wykorzystywany miał by być do drobnych prac / przedmuchiwanie powietrzem, pompowanie itp. – niestety ceny takowych, jak dla mnie są zbyt wygórowane w stosunku do tego co oferują, no i generują zbyt wysoki poziom hałasu – tradycyjne kompresory tłokowe generują hałas rzędu 95-100dB, dla porównania odkurzacz generuje około 50-80dB, a granica bólu to około 120 dB. Z racji tego że mieszkam w bloku, a mój warsztat to zaadoptowana piwnica, to i kompresorek musi być w miarę cichy i mały. Po przejrzeniu wielu fachowych stron internetowych natknąłem się na kompresor wykonany ze starego agregatu lodówkowego, na temat którego krążyły dość dobre opinie – pomyślałem „czemu nie” skoro można jeszcze zaoszczędzić trochę złotówek, zgłębiłem swą wiedzę na ten temat i przystąpiłem do budowy.
Na samym początku musiałem zgromadzić niezbędne materiały, miałem pewną koncepcję lecz finalny projekt w dużej mierze był uzależniony od tego co uda mi się zdobyć. Jedno było pewne potrzebny był mi zbiornik powietrza i sprawny agregat lodówkowy, zbiornik w postaci starej butli gazowej 3kg otrzymałem za darmo, pozostałą armaturę pneumatyczną zakupiłem w specjalistycznym sklepie – oczywiście cały czas starałem się uprościć konstrukcję i ciąć koszty, dlatego wybór często padał na osprzęt ze „średniej półki” (taki sam jaki jest montowany w tanich kompresorach fabrycznych) oczywiście nie zapominając o bezpieczeństwie – nie mogło zabraknąć presostatu i zaworu bezpieczeństwa.
Dodatkowo w moim kompresorze powietrze zasysane jest przez filtr powietrza (element filtra paliwowego z „malucha”) oraz poprzez cały czas otwarte szybkozłącze podciśnienia znajdujące się na panelu przednim. Do tego szybkozłącza można podłączyć kawałek wężyka i wykorzystywać to jako źródło podciśnienia. Uzyskiwane w ten sposób podciśnienie jest wręcz idealne do odsysania np.: cyny przy rozlutowywaniu elementów. W przyszłości zamierzam wykonać poręczną kolbę do rozlutowywania, która będzie można podłączyć do tego kompresora.
Na panelu przednim kompresora poza wyłącznikiem, lampkami kontrolnymi, zaworem redukcyjnym oraz manometrami wskazującymi aktualne oraz zredukowane ciśnienie znajduje się szybkozłącze do podłączenia przewodu ciśnienia sprężonego, szybkozłącze do uzyskiwania podciśnienia oraz zawór włączający funkcję uzyskiwania podciśnienia.
Gdy kompresor pracuje wytwarzając sprężone powietrze zawór „Włączanie podciśnienia” musi być zamknięty poz. „0”. Natomiast w celu uzyskania podciśnienia powinien być otwarty poz. „1”. Zawór ten otwiera lub zamyka cały okład sprężonego powietrza. W sytuacji gdy wytwarzane jest podciśnienie i zawór „Włączanie podciśnienia” pozostałby zamknięty tj. na pozycji „0” w tym samym czasie wytwarzane było by sprężone powietrze co skutkowało by tym, że po pewnym czasie (do chwili gdy kompresor nabiłby ciśnienia do wartości ustawionej na głównym elektrozaworze) kompresor by się wyłączył.
Poniżej zamieszczam poglądowe zdjęcia z mojego kompresora.
I naprawa:
Przedstawiony powyżej kompresor sprawuje się wyśmienicie. Nie mam mu nic do zarzucenia – no może po za tym że czasem przydała by się większa butla na sprężone powietrze. W większości jednak sytuacji to co jest zainstalowane w zupełności wystarcza.
Niestety od jakiegoś czasu pojawiał się problem z reduktorem ciśnienia który po prostu przestał działać. Objawiało się to tym że nie przepuszczał w ogóle powietrza – chyba że był skręcony na max. Po pewnym jednak czasie okazało się że nie tylko nie przepuszcza powietrze ale też gdzieś go gubi.
Okazało się że membrana w reduktorze została uszkodzona i należy ja wymienić.
Rozkręciłem całość i wymieniłem membranę. Nową wykonałem ze starej dętki od roweru – właściwości gumy z dętki od roweru są inne od tej która była zastosowana ale po złożeniu, sprawdzeniu i testach okazało się że wszystko działa jak należy.
Poniżej zamieszczam kilka zdjęć z naprawy.
